Web thu mua Phế liệu việt Đức : https://phelieuvietduc.com/ uy tín

Vựa phế liệu Bảo Minh : https://thumuaphelieugiacao.com.vn/ giá cao

Khái niệm cơ bản về thiết kế khuôn ép phun

Thiết kế các bộ phận bằng nhựa là một công việc phức tạp liên quan đến nhiều yếu tố nhằm giải quyết một danh sách các yêu cầu của ứng dụng. “Làm thế nào là một phần được sử dụng?” “Làm thế nào để nó phù hợp với các bộ phận khác trong lắp ráp?” “Nó sẽ trải qua những tải nào khi sử dụng?” Ngoài các vấn đề về chức năng và cấu trúc, các vấn đề về gia công đóng một vai trò lớn trong việc thiết kế một bộ phận nhựa đúc phun. Cách nhựa nóng chảy đi vào, lấp đầy và nguội đi trong khoang để tạo thành bộ phận chủ yếu thúc đẩy hình thành các tính năng trong bộ phận đó. Việc tuân thủ một số quy tắc cơ bản của thiết kế bộ phận đúc phun sẽ dẫn đến một bộ phận, ngoài việc dễ sản xuất và lắp ráp hơn, thường sẽ mạnh hơn nhiều trong hoạt động. Chia một phần thành các nhóm cơ bản sẽ giúp bạn xây dựng phần của mình một cách hợp lý đồng thời giảm thiểu các vấn đề về khuôn mẫu. Khi một bộ phận được phát triển, hãy luôn ghi nhớ cách bộ phận đó được tạo hình và bạn có thể làm gì để giảm thiểu căng thẳng.

Ứng dụng 

Ép nhựa là quy trình được ưa chuộng để sản xuất các bộ phận bằng nhựa. Ép phun được sử dụng để tạo ra nhiều thứ như vỏ điện tử, hộp đựng, nắp chai, nội thất ô tô, lược và hầu hết các sản phẩm nhựa khác hiện nay. Nó là lý tưởng để sản xuất khối lượng lớn các bộ phận bằng nhựa do thực tế là một số bộ phận có thể được sản xuất trong mỗi chu kỳ bằng cách sử dụng khuôn phun nhiều khoang. Một số ưu điểm của ép phun là dung sai chính xác cao, độ lặp lại, lựa chọn vật liệu lớn, chi phí lao động thấp, tổn thất phế liệu tối thiểu và ít cần phải hoàn thiện các bộ phận sau khi đúc. Một số nhược điểm của quy trình này là đầu tư dụng cụ trả trước tốn kém và các hạn chế của quy trình.

Thiết kế khuôn ép phun
Thiết kế khuôn ép phun

Polyme phù hợp nhất cho ép phun  

Hầu hết các polyme có thể được sử dụng, bao gồm tất cả nhựa nhiệt dẻo và một số chất đàn hồi. Có hàng chục ngàn vật liệu khác nhau có sẵn để ép phun. Các vật liệu có sẵn được trộn với hợp kim hoặc hỗn hợp của các vật liệu đã phát triển trước đó có nghĩa là các nhà thiết kế sản phẩm có thể chọn từ vô số vật liệu để tìm ra loại có chính xác các đặc tính phù hợp. Vật liệu được chọn dựa trên độ bền và chức năng cần thiết cho phần cuối cùng; nhưng cũng có thể mỗi vật liệu có các thông số khác nhau để đúc phải được xem xét. Các loại polyme phổ biến như nylon, polyetylen và polystyren là nhựa nhiệt dẻo.

Thiết bị ép phun 

Máy ép phun:

Máy ép phun, còn được gọi là máy ép, bao gồm một phễu chứa vật liệu, một thanh phun hoặc pít tông kiểu trục vít và một bộ phận gia nhiệt. Khuôn được kẹp vào trục lăn của máy đúc, nơi nhựa được bơm vào khuôn qua lỗ phun. Máy ép được đánh giá theo trọng tải, là phép tính lượng lực kẹp mà máy có thể tác động. Lực này giữ cho khuôn đóng trong quá trình ép phun. Trọng tải có thể thay đổi từ dưới 5 tấn đến 6.000 tấn, mặc dù máy ép có trọng tải cao hơn hiếm khi được sử dụng. Tổng lực kẹp cần thiết được xác định bởi diện tích dự kiến ​​của bộ phận tùy chỉnh được đúc. Diện tích hình chiếu này được nhân với lực kẹp từ 2 đến 8 tấn cho mỗi inch vuông của khu vực dự kiến. Theo nguyên tắc chung, 4 hoặc 5 tấn / in có thể được sử dụng cho hầu hết các sản phẩm. Nếu vật liệu nhựa rất cứng, nó sẽ cần nhiều áp lực phun hơn để lấp đầy khuôn, do đó cần nhiều trọng tải hơn để giữ khuôn đóng lại. Lực yêu cầu cũng có thể được xác định bởi vật liệu được sử dụng và kích thước của chi tiết có bộ phận bằng nhựa lớn hơn yêu cầu lực kẹp cao hơn.

Khuôn:

Khuôn hoặc khuôn để chỉ dụng cụ được sử dụng để sản xuất các bộ phận bằng nhựa trong quá trình đúc. Theo truyền thống, khuôn ép phun rất tốn kém để sản xuất và chỉ được sử dụng trong các ứng dụng sản xuất khối lượng lớn, nơi sản xuất hàng nghìn bộ phận. Khuôn mẫu thường được chế tạo từ thép cứng, thép tôi cứng trước, nhôm và / hoặc hợp kim berili-đồng. Việc lựa chọn vật liệu để chế tạo khuôn chủ yếu thuộc về kinh tế học. Khuôn thép thường tốn nhiều chi phí xây dựng hơn nhưng mang lại tuổi thọ cao hơn sẽ bù lại chi phí ban đầu cao hơn so với một số bộ phận được chế tạo trước khi hao mòn. Khuôn thép tôi cứng trước ít chịu mài mòn hơn và chủ yếu được sử dụng cho các yêu cầu khối lượng thấp hơn hoặc các thành phần lớn hơn. Độ cứng của thép tôi cứng thường đo từ 38-45 trên thang Rockwell-C. Khuôn thép cứng được xử lý nhiệt sau khi gia công, làm cho chúng vượt trội về khả năng chống mài mòn và tuổi thọ. Độ cứng điển hình nằm trong khoảng từ 50 đến 60 Rockwell-C (HRC).

Khuôn nhôm có giá thành rẻ hơn đáng kể so với khuôn thép, và khi nhôm cao cấp hơn như nhôm máy bay QC-7 và QC-10 được sử dụng và gia công bằng thiết bị máy tính hiện đại, chúng có thể tiết kiệm cho việc đúc hàng trăm nghìn bộ phận. Khuôn nhôm cũng cung cấp khả năng quay vòng nhanh và chu kỳ nhanh hơn vì tản nhiệt tốt hơn. Chúng cũng có thể được phủ để chống mài mòn cho các vật liệu được gia cố bằng sợi thủy tinh. Đồng berili được sử dụng trong các khu vực của khuôn cần loại bỏ nhiệt nhanh hoặc các khu vực mà nhiệt cắt tạo ra nhiều nhất.

Quy trình ép phun  

Với quá trình ép phun, nhựa dạng hạt được đưa vào bằng trọng lực từ một phễu vào một thùng được gia nhiệt. Khi các hạt từ từ được đẩy về phía trước bằng một pít tông kiểu trục vít, nhựa bị ép vào một buồng được làm nóng được gọi là thùng nơi nó được nấu chảy. Khi pít tông tiến lên, nhựa nóng chảy được ép qua một vòi phun nằm chống lại ống lót trục khuôn, cho phép nó đi vào khoang khuôn thông qua hệ thống cửa và rãnh. Khuôn vẫn ở nhiệt độ cài đặt để nhựa có thể đông đặc ngay sau khi khuôn được đổ đầy.

Chu trình ép phun 

Chuỗi các sự kiện trong quá trình ép phun của một bộ phận nhựa được gọi là chu kỳ ép phun. Chu trình bắt đầu khi khuôn đóng lại, tiếp theo là quá trình bơm polyme vào trong lòng khuôn. Khi khoang được lấp đầy, một áp suất giữ được duy trì để bù cho sự co rút của vật liệu. Trong bước tiếp theo, trục vít quay, ăn lần tiếp theo vào trục vít phía trước. Điều này làm cho vít thu lại khi chuẩn bị bắn tiếp theo. Khi bộ phận đủ nguội, khuôn sẽ mở ra và bộ phận được đẩy ra.

xem thêm: kĩ thuật gia công cơ khí chính xác là gì?

Các loại quy trình ép phun khác nhau 

Mặc dù hầu hết các quy trình ép phun đều được mô tả quy trình thông thường ở trên, nhưng có một số biến thể đúc quan trọng bao gồm: 

  • Đúc đồng phun (bánh sandwich)
  • Đúc phun lõi dễ chảy (bị mất, hòa tan)
  • Đúc phun hỗ trợ khí
  • Trang trí trong khuôn và cán khuôn
  • Ép phun-nén
  • Đúc phun cao su silicone lỏng
  • Chèn và gia công khuôn
  • Ép phun lamellar (microlayer)
  • Ép phun áp suất thấp
  • Đúc vi phun
  • Đúc vi tế bào
  • Đúc phun đa thành phần (ép quá mức)
  • Nhiều khuôn phun thức ăn trực tiếp
  • Ép phun bột
  • Ép phun Push-Pull
  • Đúc phun phản ứng
  • Đúc chuyển nhựa
  • Giàn giáo
  • Kết cấu ép phun bọt
  • Đúc phun phản ứng cấu trúc
  • Đúc tường mỏng
  • Đúc phun khí rung
  • Ép phun hỗ trợ nước
  • Tiêm cao su

Căng thẳng 

Kẻ thù chính của bất kỳ bộ phận nhựa đúc phun nào là ứng suất. Khi một loại nhựa dẻo (chứa các phân tử dài) được nấu chảy để chuẩn bị cho quá trình đúc khuôn, các liên kết phân tử tạm thời bị phá vỡ do nhiệt và lực cắt của máy đùn, cho phép các phân tử chảy vào khuôn. Sử dụng áp lực, nhựa được ép vào khuôn để lấp đầy mọi đặc điểm, vết nứt và kẽ hở của khuôn. Khi các phân tử được đẩy qua từng tính năng, chúng buộc phải uốn cong, xoay và biến dạng để tạo thành hình dạng của bộ phận. Xoay các góc nhọn hoặc cứng gây ra nhiều áp lực hơn cho phân tử so với quay nhẹ nhàng với bán kính rộng rãi. Sự chuyển đổi đột ngột từ đặc điểm này sang đặc điểm khác cũng rất khó để các phân tử lấp đầy và hình thành.

Khi vật liệu nguội đi và các liên kết phân tử liên kết lại nhựa thành dạng cứng của nó, các ứng suất này có hiệu lực bị khóa vào bộ phận. Ứng suất bộ phận có thể gây ra cong vênh, vết lõm, nứt, hỏng sớm và các vấn đề khác.

Mặc dù dự kiến ​​sẽ có một số ứng suất trong bộ phận đúc phun, nhưng bạn nên thiết kế các bộ phận của mình với sự cân nhắc kỹ lưỡng để giảm căng thẳng nhất có thể. Một số cách để thực hiện việc này là thêm các chuyển tiếp mượt mà giữa các tính năng và sử dụng các viên tròn và phi lê ở những khu vực có thể có ứng suất cao.

Gates  

Mỗi thiết kế khuôn ép phun phải có một cửa hoặc một lỗ mở cho phép nhựa nóng chảy được bơm vào khoang của khuôn. Loại cổng, thiết kế và vị trí có thể ảnh hưởng đến bộ phận như đóng gói bộ phận, loại bỏ cổng hoặc dấu tích, vẻ ngoài thẩm mỹ của bộ phận, kích thước & độ cong vênh của bộ phận.

Các loại cổng
Có hai loại cổng có sẵn để ép phun; các cổng được cắt tỉa thủ công và tự động.

Cổng được cắt tỉa thủ công

Loại cổng này yêu cầu người vận hành phải tách các bộ phận ra khỏi người chạy bằng tay sau mỗi chu kỳ. Cổng được cắt tỉa thủ công được chọn vì một số lý do:

  • Cánh cổng quá cồng kềnh nên không thể tự động xén bằng máy
  • Các vật liệu nhạy cảm với lực cắt như PVC không thể tiếp xúc với tốc độ cắt cao
  • Phân phối dòng chảy cho các thiết kế nhất định yêu cầu phân phối dòng chảy đồng thời trên một mặt trận rộng

Cổng được cắt tỉa tự động

Các loại cổng này tích hợp các tính năng trong công cụ để phá hoặc cắt các cánh cổng khi công cụ mở ra để đẩy bộ phận ra. Cổng được cắt tự động được sử dụng vì một số lý do:

  • Tránh loại bỏ cổng như một hoạt động phụ, giảm chi phí
  • Duy trì thời gian chu kỳ nhất quán cho tất cả các bộ phận
  • Giảm thiểu sẹo cổng trên các bộ phận

Thiết kế cổng chung  

Yếu tố lớn nhất cần xem xét khi chọn loại cổng thích hợp cho ứng dụng của bạn là thiết kế cổng. Có rất nhiều thiết kế cổng khác nhau có sẵn dựa trên kích thước và hình dạng của bộ phận của bạn. Dưới đây là bốn mẫu thiết kế cổng phổ biến nhất được khách hàng của Quickparts sử dụng:

Các  Cổng Cạnh  là thiết kế cổng phổ biến nhất. Như tên chỉ ra, cổng này nằm ở rìa của bộ phận và phù hợp nhất với các bộ phận bằng phẳng. Cửa cạnh là lý tưởng cho các mặt cắt trung bình và dày và có thể được sử dụng trên các công cụ hai tấm đa dạng. Cánh cổng này sẽ để lại vết sẹo ở đường chia tay.

Các  cổng Sub  là tự động cắt cửa chỉ trong danh sách. Chân đầu phun sẽ cần thiết để tự động cắt tỉa cổng này. Cổng phụ khá phổ biến và có một số biến thể như cổng chuối, cổng đường hầm và cổng mặt cười. Cổng phụ cho phép bạn đặt cổng cách xa đường phân cách, giúp linh hoạt hơn khi đặt cổng ở vị trí tối ưu trên một phần. Cánh cổng này để lại một vết sẹo cỡ đầu đinh ghim trên phần.

Cổng  Hot Tip là cổng  phổ biến nhất của tất cả các cổng hot runner. Cổng đầu nóng thường nằm ở phần trên cùng của bộ phận thay vì trên đường chia cắt và lý tưởng cho các hình dạng tròn hoặc hình nón, nơi cần có dòng chảy đồng đều. Cánh cổng này để lại một cái rãnh nhỏ nhô lên trên bề mặt của bộ phận. Cổng đầu mút nóng chỉ được sử dụng với hệ thống đúc khuôn chạy nóng. Điều này có nghĩa là, không giống như các hệ thống chạy nguội, nhựa được đẩy vào khuôn thông qua một vòi phun được làm nóng và sau đó được làm nguội đến độ dày và hình dạng thích hợp trong khuôn.

Cổng  Trực tiếp hoặc Cổng Sprue  là một cổng được cắt tỉa thủ công được sử dụng cho các khuôn dạng khoang đơn của các bộ phận hình trụ lớn yêu cầu điền đối xứng. Cổng trực tiếp là loại cổng dễ thiết kế nhất và có yêu cầu về chi phí và bảo trì thấp. Các bộ phận được kiểm tra trực tiếp thường chịu ứng suất thấp hơn và cung cấp độ bền cao. Cánh cổng này để lại một vết sẹo lớn ở phần tiếp xúc.

Vị trí cổng 

Để tránh các vấn đề từ vị trí cổng của bạn, dưới đây là một số hướng dẫn để chọn (các) vị trí cổng thích hợp:

  • Đặt cổng ở mặt cắt ngang nặng nhất để cho phép đóng gói các bộ phận và giảm thiểu khoảng trống và chìm.
  • Giảm thiểu các vật cản trong đường dẫn dòng chảy bằng cách đặt các cổng cách xa lõi và chốt.
  • Đảm bảo rằng ứng suất từ ​​cổng nằm trong khu vực sẽ không ảnh hưởng đến chức năng hoặc thẩm mỹ của bộ phận.
    • Nếu bạn đang sử dụng nhựa có cấp độ co ngót cao, phần có thể co lại gần cổng gây ra “vết nứt cổng” nếu có ứng suất đúc cao ở cổng
  • Đảm bảo cho phép tẩy dầu mỡ bằng tay hoặc tự động dễ dàng.
  • Cổng phải giảm thiểu chiều dài đường dẫn dòng chảy để tránh các vết chảy thẩm mỹ.
  • Trong một số trường hợp, có thể cần thêm một cổng thứ hai để lấp đầy các bộ phận một cách chính xác.
  • Nếu sự cố lấp đầy xảy ra với các bộ phận có thành mỏng, hãy thêm các kênh dẫn dòng hoặc thực hiện điều chỉnh độ dày thành để điều chỉnh dòng chảy.

Các cánh cổng có kích thước và hình dạng khác nhau tùy thuộc vào loại nhựa được đúc và kích thước của bộ phận. Các bộ phận lớn sẽ yêu cầu cửa lớn hơn để cung cấp dòng nhựa chảy lớn hơn để rút ngắn thời gian làm khuôn. Cổng nhỏ có hình thức đẹp hơn nhưng mất thời gian tạo khuôn lâu hơn hoặc có thể cần phải có áp lực cao hơn để lấp đầy chính xác.

Độ dày của tường 

Trước khi phun ra khỏi khuôn, các bộ phận đúc phun được làm nguội từ nhiệt độ sản xuất để chúng giữ nguyên hình dạng khi đẩy ra. Trong bước làm nguội bộ phận của quá trình đúc, cần giảm thiểu những thay đổi về áp suất, vận tốc và độ nhớt của nhựa để tránh khuyết tật. Một số khía cạnh quan trọng hơn trong thời kỳ này ngoài độ dày của tường. Tính năng này có thể ảnh hưởng lớn đến chi phí, tốc độ sản xuất và chất lượng của các bộ phận cuối cùng.

Độ dày tường thích hợp:

Việc chọn độ dày thành thích hợp cho bộ phận của bạn có thể ảnh hưởng lớn đến chi phí và tốc độ sản xuất của quá trình sản xuất. Mặc dù không có hạn chế về độ dày của tường, nhưng mục tiêu thường là chọn tường mỏng nhất có thể. Các bức tường mỏng hơn sử dụng ít vật liệu hơn, giảm chi phí và mất ít thời gian làm mát hơn, giảm thời gian chu trình.

Độ dày thành tối thiểu có thể được sử dụng phụ thuộc vào kích thước và hình dạng của bộ phận, yêu cầu cấu trúc và tính chất chảy của nhựa. Độ dày thành của một bộ phận đúc phun thường nằm trong khoảng từ 2mm – 4mm (0,080 “- 0,160”). Đúc phun thành mỏng có thể tạo ra các bức tường mỏng đến 0,5mm (0,020 “). Biểu đồ dưới đây cho thấy độ dày thành được đề xuất cho các loại nhựa đúc phun phổ biến.

Độ dày tường đồng nhất:

Những phần dày mất nhiều thời gian để nguội hơn những phần mỏng. Trong quá trình làm mát, nếu tường có độ dày không phù hợp, thì tường mỏng hơn sẽ nguội trước trong khi tường dày vẫn đang đông đặc. Khi phần dày nguội đi, nó co lại xung quanh phần mỏng hơn vốn đã rắn chắc. Điều này gây ra cong vênh, xoắn hoặc nứt xảy ra ở nơi hai mặt cắt gặp nhau. Để tránh vấn đề này, hãy cố gắng thiết kế với các bức tường hoàn toàn đồng nhất trong toàn bộ phần. Khi không thể có các bức tường đồng nhất, thì sự thay đổi độ dày càng phải từ từ càng tốt. Độ dày của tường không được thay đổi quá 10% đối với nhựa có độ co ngót khuôn cao. Sự chuyển đổi độ dày nên được thực hiện dần dần, theo thứ tự từ 3 đến 1. Sự chuyển đổi dần dần này tránh sự tập trung ứng suất và sự chênh lệch làm mát đột ngột.

Các lựa chọn thay thế:

Nếu phần của bạn phức tạp đến mức bạn cần thay đổi độ dày của tường, hãy tìm một giải pháp thay thế. Bạn có thể muốn sử dụng các tính năng thiết kế như coring hoặc sử dụng sườn. Ít nhất, hãy cố gắng không làm cho quá trình chuyển đổi giữa các phần dày hơn và mỏng hơn quá đột ngột. Hãy thử sử dụng chuyển tiếp dần dần hoặc các góc vát để giảm thiểu sự thay đổi đáng kể của áp suất bên trong khuôn.

Bản nháp 

Hầu hết các bộ phận bằng nhựa đúc phun bao gồm các đặc điểm như thành bên ngoài và sườn bên trong được tạo thành bởi các bề mặt đối lập của kim loại dụng cụ bên trong một khuôn kín. Để thả bộ phận đúng cách khi khuôn mở ra, các thành bên của khuôn được thuôn nhọn theo hướng khuôn mở ra. Sự giảm dần này được gọi là “bản nháp trong đường vẽ”. Dự thảo này cho phép bộ phận không bị vỡ ra khỏi khuôn ngay khi khuôn mở ra. Số lượng dự thảo cần thiết có thể phụ thuộc vào độ hoàn thiện bề mặt của khuôn. Bề mặt dụng cụ nhẵn, được đánh bóng sẽ cho phép chi tiết đẩy ra với ít gió lùa hơn so với bề mặt dụng cụ tiêu chuẩn.

Hãy xem xét việc chế tạo hộp nhựa rỗng nhìn bên phải. Khi nhựa đã cứng xung quanh khuôn, khuôn phải được lấy ra. Khi nhựa cứng lại, nó sẽ co lại một chút. Bằng cách làm thon các mặt của khuôn theo một “góc kéo dài” thích hợp, khuôn sẽ dễ lấy ra hơn.

Lượng dự thảo cần thiết (tính bằng độ) sẽ thay đổi theo yêu cầu về hình học và kết cấu bề mặt của bộ phận. Dưới đây là một số quy tắc để sử dụng thư nháp đúng cách:

  • Đảm bảo thêm bản nháp vào mô hình 3D CAD của bạn trước khi tạo bán kính
  • Sử dụng ít nhất 1 độ nháp trên tất cả các mặt “thẳng đứng”
  • Cần 1 ½ độ nháp để có kết cấu nhẹ
  • 2 độ nháp hoạt động rất tốt trong hầu hết các tình huống
  • 3 độ dự thảo là mức tối thiểu cho một lần ngắt (kim loại trượt trên kim loại)
  • 3 độ nháp là cần thiết cho kết cấu trung bình

Dấu chìm 

Khi nóng chảy chảy vào khuôn ép, các phần dày không nguội nhanh như phần còn lại vì vật liệu dày hơn trở nên cách nhiệt bởi bề mặt bên ngoài của nhựa làm nguội nhanh hơn. Khi phần lõi bên trong nguội đi, nó sẽ co lại với tốc độ khác với lớp vỏ bên ngoài đã nguội. Sự khác biệt về tốc độ làm mát này khiến phần dày bị hút vào trong và tạo ra một vết lõm trên bề mặt bên ngoài của bộ phận, hoặc tệ hơn, làm cong hoàn toàn bộ phận. Ngoài việc không hấp dẫn, dấu hiệu còn thể hiện sự căng thẳng bổ sung được tích hợp trong bộ phận. Các khu vực khác ít dễ thấy hơn, nơi xảy ra sự cố chìm bao gồm sườn, trùm và góc. Những thứ này thường bị bỏ qua vì không phải đặc điểm cũng như bản thân bộ phận không quá dày; tuy nhiên, giao điểm của cả hai có thể là một vấn đề.

Một cách để tránh các vết chìm là rút lõi các phần rắn của bộ phận để giảm diện tích dày. Nếu yêu cầu độ bền của một bộ phận rắn, hãy thử sử dụng các mẫu gân nở chéo bên trong khu vực có rãnh để tăng độ chắc chắn và tránh bị lún. Theo nguyên tắc chung, hãy đảm bảo rằng tất cả các tấm đệm và sườn định vị / đỡ không quá 60% độ dày của thành danh nghĩa. Ngoài ra, kết cấu có thể được sử dụng để che dấu vết chìm nhỏ.

Kết cấu  

Kết cấu là một quá trình được sử dụng để áp dụng các mẫu lên bề mặt khuôn. Quá trình này cho phép sự linh hoạt trong việc tạo ra sự xuất hiện cuối cùng của các bộ phận của bạn. Kết cấu là một phần không thể thiếu trong quá trình phát triển sản phẩm tổng thể và cần được xem xét trong quá trình thiết kế để đạt được kết quả mong muốn. Kết cấu cũng có thể là một thành phần chức năng của thiết kế. Các bộ phận không hoàn hảo có thể được ngụy trang bằng kết cấu phù hợp. Bộ phận có được thiết kế để xử lý thường xuyên không? Kết cấu có thể được sử dụng để che dấu vân tay và cải thiện độ bám cho người dùng cuối. Kết cấu cũng có thể được sử dụng để giảm mài mòn một phần do ma sát.

Nhiều loại kết cấu có sẵn cho các bộ phận đúc phun như:

  • Tự nhiên / Kỳ lạ
  • Hoàn thiện mờ
  • Các mẫu nhiều bóng
  • Hợp nhất
  • Đồ họa
  • Hạt da / Da sống
  • Hạt gỗ, đá phiến & đá cuội
  • Hình học & khăn trải giường
  • Kết cấu phân lớp để tạo giao diện mới
  • Hình ảnh hoặc Biểu trưng được kết hợp vào Mẫu

Khi áp dụng kết cấu cho một bộ phận, bản vẽ CAD phải được điều chỉnh để phù hợp với phương sai bề mặt này. Nếu kết cấu nằm trên bề mặt vuông góc hoặc lệch góc so với lỗ mở khuôn thì không cần thay đổi bản nháp. Tuy nhiên, nếu kết cấu nằm trên một bề mặt song song với khe hở của khuôn, thì cần tăng cường độ mớn nước để ngăn ngừa các vết xước và vết kéo có thể xảy ra trong quá trình đẩy chi tiết. Các kết cấu khác nhau có tác động khác nhau đến phần được đúc. Nguyên tắc chung khi thiết kế kết cấu là phải có 1,5 độ nháp cho mỗi 0,001 “độ sâu hoàn thiện của kết cấu.

Dòng chia tay 

“Đường phân cách” là đường phân cách trên phần mà hai nửa khuôn gặp nhau. Dòng thực sự chỉ ra “mặt phẳng” chia cắt đi qua bộ phận. Mặc dù trên các bộ phận đơn giản, mặt phẳng này có thể là một bề mặt phẳng, đơn giản, nhưng nó thường là một dạng phức tạp theo chu vi của bộ phận xung quanh các đặc điểm khác nhau tạo nên “hình bóng” bên ngoài của bộ phận. Các đường bộ phận cũng có thể xảy ra khi hai mảnh khuôn gặp nhau. Điều này có thể bao gồm các chốt tác vụ bên, chèn công cụ và ngắt. Dòng chia tay không thể tránh khỏi; mỗi phần đều có chúng. Hãy nhớ khi thiết kế bộ phận của bạn, dòng chảy sẽ luôn chảy về phía đường phân đoạn vì đó là nơi dễ dàng nhất để không khí dịch chuyển thoát ra ngoài hoặc “thông hơi”.

Các khiếm khuyết khuôn mẫu phổ biến 

Đúc phun là một công nghệ phức tạp với các vấn đề sản xuất có thể xảy ra. Chúng có thể được gây ra bởi các khuyết tật trong khuôn hoặc thường là do quá trình gia công một phần (đúc).

Hãy ghi nhớ những yếu tố này khi thiết kế bộ phận đúc phun của bạn và hãy nhớ rằng bạn sẽ dễ dàng tránh được các vấn đề ngay từ đầu hơn là thay đổi thiết kế của bạn.

Khuôn mẫu khiếm khuyếtTên thay thếMô tảNguyên nhân
Mụn rộpPhồng rộpVùng nâng lên hoặc phân lớp trên bề mặt của phần nhựaDụng cụ hoặc vật liệu quá nóng, thường do thiếu hệ thống làm mát xung quanh dụng cụ hoặc lò sưởi bị lỗi
Vết cháyĐốt không khí / Đốt khíCác vùng cháy đen hoặc nâu trên phần nhựa nằm ở các điểm xa nhất từ ​​cổngDụng cụ thiếu lỗ thông hơi, tốc độ phun quá cao
Vệt màu (Mỹ) Thay đổi cục bộ của màu sắcVật liệu nhựa và chất tạo màu không được trộn đúng cách hoặc vật liệu đã hết và nó bắt đầu trở lại như một cách tự nhiên
Sự tách lớp Mica mỏng như các lớp được hình thành trong một phần tườngSự nhiễm bẩn của vật liệu, ví dụ như PP trộn với ABS, rất nguy hiểm nếu bộ phận đang được sử dụng cho các ứng dụng quan trọng về an toàn vì vật liệu có rất ít độ bền khi tách lớp vì các vật liệu không thể liên kết
Tốc biếnBurrsVật liệu thừa ở lớp mỏng vượt quá hình dạng bộ phận bình thườngHư hỏng dụng cụ, tốc độ phun / vật liệu được bơm vào quá nhiều, lực kẹp quá thấp. Cũng có thể do bụi bẩn và chất gây ô nhiễm xung quanh bề mặt dụng cụ.
Chất gây ô nhiễm nhúngCác hạt được nhúngHạt lạ (vật liệu cháy hoặc vật liệu khác) được nhúng trong bộ phậnCác hạt trên bề mặt dụng cụ, vật liệu bị ô nhiễm hoặc các mảnh vụn lạ trong thùng, hoặc quá nhiều nhiệt cắt đốt cháy vật liệu trước khi bơm
Dấu dòng chảyDòng chảyCác đường hoặc mẫu lượn sóng “lệch tông” có hướngTốc độ phun quá chậm (nhựa đã nguội đi quá nhiều trong quá trình phun, tốc độ phun phải được đặt nhanh nhất có thể để bạn tránh xa mọi lúc)
Phun nước Biến dạng một phần do dòng chảy hỗn loạn của vật liệuThiết kế công cụ kém, vị trí cổng hoặc người chạy. Tốc độ phun được đặt quá cao.
Suy thoái polyme sự phân hủy polyme từ quá trình oxy hóa, v.v.Nước dư thừa trong hạt, nhiệt độ quá cao trong thùng
Dấu chìm Trầm cảm cục bộ 
(Ở vùng dày hơn)
Thời gian giữ / áp suất quá thấp, thời gian làm mát quá ngắn, với bộ chạy nóng không có rãnh, điều này cũng có thể do nhiệt độ cổng được đặt quá cao
Bắn ngắnKhuôn không điền đầy / ngắnMột phầnThiếu nguyên liệu, tốc độ phun hoặc áp suất quá thấp
Đánh dấu SplayDấu hiệu giật gân / Vệt bạcHình tròn xung quanh cổng do khí nóng gây raĐộ ẩm trong vật liệu, thường là khi nhựa được làm khô không đúng cách
StringinessXâu chuỗiChuỗi như còn lại từ lần chuyển ảnh trước đó trong ảnh mớiNhiệt độ vòi phun quá cao. Cổng không bị đóng băng
Voids Không gian trống trong một phần 
(Túi khí)
Thiếu áp lực giữ (áp suất giữ được sử dụng để đóng gói chi tiết trong thời gian giữ). Ngoài ra, nấm mốc có thể không được đăng ký (khi hai nửa không đúng tâm và các bức tường một phần không có cùng độ dày).
Đường hànDòng đan / Dòng hànĐường đổi màu nơi hai dòng chảy phía trước gặp nhauNhiệt độ khuôn / vật liệu đặt quá thấp (vật liệu lạnh khi gặp nhau, vì vậy chúng không kết dính)
Cong vênhPhần xoắnPhần bị biến dạngLàm mát quá ngắn, vật liệu quá nóng, thiếu sự làm mát xung quanh dụng cụ, nhiệt độ nước không chính xác (các bộ phận hướng vào trong đối với mặt nóng của dụng cụ)

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *